正压密相输送系统凭借其低速、低磨损、高稳定性、密封性好的特点，在CPE（氯化聚乙烯）塑料粒子行业中逐渐成为主流的输送方式之一。
CPE作为高性能弹性体材料（常用于电线电缆、防水卷材、管材等领域），其颗粒对输送过程的完整性、洁净度、防潮性要求较高，而正压密相输送恰好能解决传统稀相输送（高速、高磨损、易破碎）或机械输送（易污染、能耗高）的痛点。
以下从应用场景、技术适配性、关键设计要点及实际价值等方面展开分析：
CPE粒子通常为白色至淡黄色圆柱状或球形颗粒，典型参数如下：
•特性：耐化学腐蚀、耐老化，但易吸潮（吸水后可能结块、降解）、表面硬度较高（长期摩擦易磨损设备）、静电敏感性（摩擦易积累静电，引发粉尘吸附或火花风险）。
其输送核心需求包括：
正压密相输送通过压缩气体（氮气或干燥空气）在管道内形成稳定压力差，推动物料以柱塞流/集团流形式低速移动（流速通常5-15m/s），料气比可达10-50:1（远高于稀相输送的5-10:1），与CPE的输送需求高度匹配：
干燥度：CPE吸潮性强（平衡吸湿率约0.3%），需使用干燥氮气（露点≤-40℃，露点越低越安全），避免水分导致粒子结块或水解（CPE在高温高湿环境下可能缓慢降解）。
清洁度：气体需过滤至0.1μm（精度≥99.9%），防止杂质混入污染CPE颗粒（尤其对医用/食品级CPE至关重要）。
无油：避免压缩气体含油（油污会附着在CPE表面，影响后续加工的粘结性或外观）。
料气比：根据CPE粒径、密度调整，常规粒径（2-5mm）建议料气比15-30:1；细粉型（<1mm）需降低料气比（10-15:1）以避免管道堵塞。
输送速度：控制在8-12m/s（关键！）。速度过低易导致粒子沉积堵塞；过高则加剧磨损和破碎。需通过实验（如PIV流场模拟）确定最佳流速。
压力等级：根据输送距离（L）和垂直高度（H）计算压损（ΔP≈ρgL+λ(L/D)(ρv²/2)，其中ρ为CPE堆积密度，λ为摩擦阻力系数）。短距离（<100m）可选用0.2-0.3MPa表压；长距离（>300m）需0.4-0.6MPa。
发送罐（给料装置）：
采用“双阀隔离+流化床”设计，确保连续稳定给料。底部流化板需选用多孔不锈钢（316L）或陶瓷材质（避免金属污染），流化气压≤0.1MPa（防止CPE过度粉碎）。
配备称重传感器（精度±0.5%），实现流量闭环控制（按需调节给料量，匹配挤出机等下游设备产能）。
输送管道：
材质：优先选用316L不锈钢（耐CPE轻微腐蚀，表面光滑减少挂料），或内壁抛光的镀锌钢管（成本更低，但需定期清理挂壁粒子）。
弯头设计：采用大曲率半径（R≥5D）的耐磨弯头（内壁堆焊碳化钨或陶瓷涂层），减少颗粒冲击磨损（CPE硬度约HV120-150，普通弯头易磨损）。
分离与除尘：
末端设置“旋风分离器+布袋除尘器”组合：旋风分离器（分离效率≥90%）回收大部分CPE颗粒，布袋除尘器（过滤精度0.5μm）捕集细粉，确保排放粉尘浓度<10mg/m³（符合环保要求）。
除尘后的尾气需经除湿+除油处理（如冷冻干燥机+活性炭吸附），再循环回压缩系统（降低氮气消耗）。
CPE颗粒摩擦易积累静电（电阻率约10¹²-10¹⁵Ω·m），需采取：
管道、设备接地（接地电阻≤10Ω）；
管道内壁涂覆抗静电涂料（表面电阻率≤10⁹Ω）；
发送罐顶部设置防爆阀（压力超限时泄放，防爆等级Ex d IIB T4 Gb）。
关键点安装传感器：
管道压力（监测压降异常，判断堵塞或泄漏）；
料位计（发送罐料位，避免断料或溢料）；
温度传感器（监测CPE是否因摩擦升温，一般控制在≤50℃）；
湿度传感器（监测输送气体露点，异常时触发报警）。
定期维护：每月检查管道磨损情况（重点弯头），每季度清理除尘系统滤袋，每年进行气密性测试（泄漏率≤0.1mbar/s）。
提升产品质量：低破碎率（<0.5%）保证CPE粒子尺寸均匀，避免细粉影响挤出加工的流动性和产品力学性能（如拉伸强度、断裂伸长率）。
降低生产成本：料气比高减少氮气消耗（较稀相节省50%以上）；低磨损延长管道/弯头寿命（维护周期从3个月延长至1年以上）。
改善车间环境：全密闭输送减少粉尘逸散，车间粉尘浓度可从传统的50-100mg/m³降至<10mg/m³，保障工人健康。
灵活适配多场景：可支持从存储仓到混料机、混料机到挤出机的跨楼层/跨车间长距离输送（最远可达1km），满足CPE规模化生产线的复杂布局需求。
正压密相输送是CPE塑料粒子行业的理想选择，其核心优势在于保护颗粒完整性、控制污染与吸潮、实现高效连续输送。实际应用中需重点关注气体干燥度、输送速度控制、管道耐磨设计及静电防爆，通过系统优化可显著提升生产效率和产品品质，是CPE生产企业技术升级的重要方向。
